铜盘管的表面缺陷主要有：
(1)线状缺陷。管材内、外表面出现较长的夹杂、起皮、分层，通常称为线状缺陷。
(2) 异物压入。最常见的是锯屑压入，其次是压入模具的掉渣和粉末，例如硬质合金芯头上脱落的小块进入到盘拉机的工艺润滑油中。曾用电子探针鉴别异物，确认异物为WC颗粒。
轧管的乳液系统如不能有效地过滤，会造成管材表面夹铁。轧管机芯杆卡爪、管坯卡爪制作不良也会造成盘管夹铁和表面缺陷。
(3) 氧化变色。铜管内外表面发黑、变红、变色，它降低了铜管的导电性和导热性。
氧化变色多发生在成品退火和储运过程中。退火时保护性气氛不纯，例如含氧、硫量过高，是造成氧化变色的主要原因。
在南方潮湿多雨的天气中，有时管材出炉时表面十分光亮，但放置几小时或半天后，管材表面变色，究其根本原因，仍为退火时炉内气氛不纯所致。水平缠绕管中间层变色多为退火后冷 却时间不足造成。这时盘管的内外层清洁光亮，成品检查时无法发现，缺陷只有开卷后才能看到。因此必须采取工艺措施, 确保管材冷透后（例如：40T以下）方可出炉。
盘拉时使用的润滑剂质量不良、复绕时的清洗剂残留都会使退火后管材表面残炭量增加或氧化变色。内螺纹管的齿顶细而尖，其内残存的润滑油难以清除，为此盘管退火时必须逐根用较高压力的氮、氢混合气体吹洗，并不断放散，以排除高温时油的分解产物。
为了清除毛细管内表面的铜粉、油等残留物，成盘毛细管必须用高效的溶剂（例如用METHOKLONE）在压力下循环反复清洗，清洗时间一般为24h,清洗剂经蒸馅后复用,以保持其洁净。
为了达到空调管内表面的清洁度，即低的内表面残存炭量、水分、油分和氯离子浓度，首先必须对盘拉润滑油的质量作出严格的选择和管理，润滑油本身应没有氯离子，残炭量低，高温时能有效分解，润滑油应定期更换，有效过滤，用油量也必须严格控制，以减少其残留。退火时应根据润滑油的挥发特性在适当的温度区间内放散。
包装材料或储存场所潮湿是造成管材氧化变色的又一原因， 于是有的工厂建立了恒温、干燥的仓库，采用封闭、紧缩包装, 管材内表面充氮、封头，以防变色。
