铜盘管的表面缺陷——线状缺陷产生的原因（一）

这类缺陷产生的原因比较复杂，可追溯到铜盘管生产的全过程。

1）锭坯中的气孔、缩孔、疏松和夹杂是造成上述缺陷的重要原因之一。原料中大量使用返回的含氧化夹杂和油的废料、熔体表面覆盖不严、保温时间过长、铸造时产生湍流等都会增加熔体中的含气量。

铸造过程中，随着温度下降，熔体中气体的溶解度剧烈降低并呈气泡析出，如不能完全排出，凝固后在铸锭内形成气孔。 立式铸造时结晶器内熔体中气体可由液面排出，而在用水平连铸和上引法生产管坯时，气体向上排出的通道受阻，因此熔体保护、防止吸气更为重要。 为了防止熔体的氧化和吸气，覆盖用的木炭应经过充分的干馏, 大、小块按适当的比例搭配，覆盖层足够厚。例如：在5t熔炼炉中，木炭层的厚度为150mm。有时在流槽内和浇铸时还采用保护性气氛。

半连续铸造时用于引锭的底座必须干燥，否则水气会进入熔体中，形成气泡，如图11-6所示。半连续铸造后期熔体补充不及时将造成大的缩孔和疏松。如图11-7所示。

对铸造的工艺参数（例如：浇铸温度，锭坯引拉速度，冷却水的温度、用量和水压等）应进行严格控制，结晶器的表面应当光滑，适当润滑，否则还会造成铸坯表面冷隔、裂纹和结瘤及各种缺陷。

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