制冷配件铜盘管的表面缺陷——线状缺陷产生的原因

2）挤制管坯表面氧化夹杂、起泡、气孔、深划沟及磕碰伤，其中以氧化夹杂最为严重。挤压时脱皮量太小、不完整, 挤压筒内严重粘铜、穿孔针粘铜是造成氧化夹杂的主要原因。锭坯的深层冷隔也会带入管坯中形成氧化夹杂。

挤压筒内和穿孔针上残留有油则是造成管材内、外表面起泡的主要原因，油分挥发后进入管坯内还会形成皮下气孔。这些缺陷虽然在挤制管坯上是局部的，但经过大加工率延伸后，会产生成品管材的“线性缺陷”。

挤压模和穿孔针上的粘铜和裂纹会使管材表面产生深划沟，它与磕碰伤一样，在轧制时会卷入管材皮下，最终变成起皮。

采用连铸轧方法生产管坯，在行星轧制前的铳面深度必须足以清除铸造管坯的外表面缺陷。铸坯内表面的冷隔和夹杂则将带入成品中。行星轧制时产生的变形热足以使铜管发生再结晶，消除铸造组织，弥合锭坯中的空洞和疏松，氧化夹杂经扩散后会重新分布，但不能消除。轧辗和芯头上粘铜和裂纹将造成管材内、外表面缺陷。

热加工铜盘管坯的外表面缺陷可以采用扒皮消除，例如在串连式联合拉拔机三连拉时增加一道扒皮工序。

铜盘管的表面缺陷——线状缺陷产生的原因（三）_工程技术_制冷资讯