连铸圆管坯内部裂纹的产生原因是十分复杂的，涉及到铸坯凝固传热、传质和应力的作用。但总的来说，它是受二次冷却区铸坯凝固过程控制的。在连铸过程中，当钢水进人结晶器后，首先形成铸坯的激冷层，产生坯壳(即连铸圆管坯的外表面)，随着凝固的发展，铸坯坯壳不断地加厚，坯壳也从激冷层向柱状晶区发展。由十连铸圆管坯的柱状晶生长方向全部指向铸坯的中心，铸坯在继续凝固和固态收缩及相变过程中会产生应力，相邻的柱状晶可以彼此传输应力，柱状晶的根部和夹杂物的富集区都会产生应力集中，当此应力达到材料的杭拉强度极限应力时，就会在连铸圆管坯的内部产生裂纹。
钢中的非金属夹杂物会降低材料的抗拉强度极限应力，一旦钢中的非金属夹杂物含量增高，铸坯产生裂纹的可能性就增大。
为了控制连铸圆管坯的皮下裂纹、中间裂纹和中心裂纹.就要减小柱状晶根部的应力值和提高材料的抗拉强度极限应力值，一般是通过提高钢水的质量和优化连铸工艺参数来实现的，其具体措施如下所述。
首先，应减少钢水中的硫、磷含量，防止钢水氧化，控制炉渣和耐火材料进人钢水中，减少钢中的非金属夹杂物，提高钢水的纯净度，这样就可以增强钢中抵抗柱状晶根部裂纹扩展的能力，此时即使柱状晶根部应力达到一定程度，也不致于使铸坯产生裂纹或使裂纹扩展。
其次，要减小中间包钢液的过热度，并使连铸圆管坯形成过程中的冷却条件得到改善，以减小管坯连铸时的温度差异，从而减小在柱状晶间产生应力的倾向，或减小应力值。
另外，连铸圆管坯内部还处于液态时，若液态铸坯受到不允许的较大应力作用也会产生裂纹，并且连铸过程的工艺及设备参数控制不合理会诱导连铸圆管坯裂纹的发生和扩展。
综上所述，无缝钢管连铸工艺生产条件对连铸圆管坯产生皮下裂纹、中间裂纹和中心裂纹的影响很大。为了减少铸坯的裂纹，需要制订合理的铸坯二次冷却制度，合理地控制二冷区铸坯受力与变形，采用多点矫直、压缩浇注、液心压下、电磁搅拌、结晶器振动等技术，控制液相穴的钢液流动以促进夹杂物的上浮并改善其分布。
