当毛管进入到L1区的后半区即压扁减径区时，孔型侧壁对毛管有了较好的支撑作用而使得毛管一边发生压扁变形，一边发生减径变形，以减小毛管内壁与顶头之间的间隙，为实现毛管的一次咬入和减壁变形作准备。减径变形时，毛管的平均直径和平均周长减小，金属产生轴向延伸和横向宽展，管壁有所增厚。由于在压扁减径过程中，毛管横截面上各处的金属应力状态不同，因而其管壁增厚也是不问的。在孔型侧壁开口处，金属处于自由傲粗状态，加之有部分金属从孔型顶部流向开口处，因而该处管壁的增厚最大。
压扁区和压扁减径区L1的长度以及两区在L1中所占的比例与孔型形状、毛管内壁和顶头之间的间隙大小以及毛管的壁厚有关。随着轧制过程的继续进行，毛管内壁开始与顶头接触，毛管进人减径减壁区(L2区)，即发生二次咬人。在L2区中，毛管主要发生减壁变形。由于孔型的特点和顶头对毛管内壁的支撑作用，毛管的减壁是通过减小外径和扩大内径来实现的(图5-2)。此区中金属的变形量最大，毛管在外径减小，内径扩大，管壁迅速减薄的同时，产生了较大的延伸。
由于轧辊孔型带有侧壁开口角，并存在着轧辊辊缝，而顶头横截面又是圆形(锥形顶头和球形顶头)的，在减径减壁区(L2区)中，孔型侧壁开口处的金属是得不到压缩加工的，使得该处的毛管管壁横向增厚迅速增加，由于金属不均匀变形的结果，延伸大的孔型顶部的金属会对孔型侧壁开口处的金属产生一个附加轴向拉应力。另外，在轧辊摩擦力的作用下，轧辊沿轧制出口方向对变形区中的金属会产生拉应力，而顶头对变形区中的金属沿轧制出口方向的流动会产生阻力，使得毛管的内、外层金属之间产生轴向附加剪切应力和附加剪切变形。
研究和生产实践均表明，无缝钢管自动轧管时的荒管横裂缺陷主要是因毛管横截面上严重的变形不均而引起的。在圆孔型中轧管时，毛管管壁沿轴向在孔型的顶部受到压应力，在孔型的两侧壁处受到拉应力。由于自动轧管工艺一般要求毛管在轧管孔型中轧制2-3道次，毛管经过前一道次轧制后，在孔型侧壁处的壁厚会增加;当进行后一道次轧制时.其增厚的管壁经翻转90°之后变化到了孔型的顶部。这样就会造成后一道次毛管的减壁变形主要集中在孔型顶部。这种较前一道次更为严重的毛管不均匀变形会使得孔型侧壁处的金属因管壁较薄而受到的拉应力比前一道次轧制时更大。一旦超过金属的强度极限应力.就会导致轧辊辊缝两侧的荒管管壁出现周期性的破裂(轧制薄壁管时容易发生)。当管壁沿轴向所受到的各种拉应力叠加之后，特别是当后一道次轧制的毛管温度较低时，荒管产生横裂的可能性会增大。
顶头对金属沿轴向流动的阻力还会促进金属的横向流动，使荒管的横向壁厚不均加剧。
