20世纪70年代以前的连轧管机，都是采用全浮动式芯棒操作。从穿孔机出来的毛管，在穿人芯棒后进人连轧管机进行轧制，在轧管机的后台将轧出的荒管拨到芯棒回送辊道上，由脱桦机将荒管从芯棒中抽出，进人下一工序，而芯棒回送到轧管机前台，经冷却后重新进人下一个工作循环。
在整个轧制过程中对芯棒速度不加控制，芯棒自由地随荒管一起通过机架。由于芯棒长，轧制直径较大的荒管所用的芯棒重量大，不易制造和维护，因此限制了全浮动芯棒连轧管机所生产的无缝钢管规格，其最大直径仅在φ168mm左右。
全浮动芯棒连轧管机，芯棒的运行速度在不同的轧制阶段是变化的。在毛管咬人阶段，因芯棒速度不加控制，当毛管前端进人第一个机架后直至倒数第二机架，随着作用在芯棒上的机架相继增多，芯棒速度会不断提高;在毛管稳定轧制阶段，随着毛管头部进入最后一个机架，整个毛管处在连轧管机的全部机架之中，芯棒速度维持不变;在毛管轧出阶段，毛管尾部离开第一个机架后，芯棒速度又逐级提高，直至毛管轧出倒数第二个机架。
轧辊速度是按毛管稳定轧制状态设定的，而在毛管稳定轧制状态下，芯棒的速度也处于稳定状态。轧制过程中，变形金属应遵循体积秒流债相等定律。但是，在毛管咬人阶段和毛管轧出阶段，芯棒速度是增加的，由此会引起毛管的速度升高，使流人后面机架的金属增多，这就出现了进人后一机架的毛管横截面积增大的金属积累。
这种因逐渐流人的附加金属量的增多而造成的毛管较大截面，尽管在其后的机架上得到了加工，但仍然会导致荒管在一些部位上的直径变大和管壁增厚，产生“竹节”状缺陷。
