在制冷系统的安装与大修过程中，抽真空是一个看似基础却极易被忽视的工序。许多技术员在赶工期时，往往看到真空表指针降至负压就草草结束，甚至采用“排气法”替代真空泵。这种不规范的操作会导致系统内残留不凝性气体（主要是空气中的氮气和氧气），给系统的长期稳定运行埋下巨大隐患。
不凝性气体在制冷系统中是不会随制冷剂一起在冷凝器内液化的。它们通常聚集在冷凝器的上部或储液器的顶部。由于这些气体不参与相变换热，它们会占据本应属于制冷剂的换热面积，导致冷凝压力急剧升高。据行业经验数据，系统内存在不凝性气体时，每当冷凝压力升高 1kg/cm^2（约 0.1MPa），压缩机的电耗将增加约 6\%-8\%，而制冷量则下降 10\% 以上。这种“一增一减”不仅让用户承担了高昂的电费，更缩短了设备的使用寿命。
除了能耗问题，不凝性气体还会带来系统内部的化学风险。空气中的水分在低温环境下会形成冰堵，导致膨胀阀节流失效；更严重的是，其中的氧气在高温高压环境下会与冷冻机油发生氧化反应，产生酸性物质和胶质。这些酸性物质会腐蚀压缩机的电机绕组绝缘层，导致电机烧毁；而胶质则会堵塞细小的油路和过滤器，造成轴瓦润滑不良甚至抱轴。对于氨制冷系统，空气中的水分还会加剧氨对金属的腐蚀作用。
因此，建立规范的真空处理标准是保障工程质量的底线。标准的抽真空流程应当使用大排量的双级真空泵，并配套使用精准的电子微米真空计。抽真空不仅要关注数值（通常要求降至 500\text{ microns} 以下），更要进行“真空保压测试”，以确保系统既无外漏也无残留水分。对于已经运行且疑似存在空气的系统，建议在系统停机并待压力稳定后，从冷凝器顶部的放空气阀缓慢进行间歇式排气。通过这种严谨的运维态度，我们才能确保制冷系统始终运行在设计工况下，为客户创造真正的价值。
